ミッケン株式会社 この記事でわかること
食品工場の殺菌・乾燥プロセスは、製品品質と食中毒リスクを直接左右する重要工程です。2021年のHACCP完全義務化以降、食品工場・給食センターでは衛生管理プロセスについて、より厳格な運用と記録管理が求められるようになりました。
本記事では、食品製造現場で広く採用されている代表的な3つの殺菌方式——薬液洗浄（CIP/COP）・蒸気殺菌・遠赤外線殺菌乾燥——のメリット・デメリットと特徴を比較し、工程・対象物・規模に応じた使い分けの考え方を解説します。特定メーカーの製品紹介ではなく、食品工場 殺菌方式の選定判断材料として活用できる内容を目指しています。
1. 食品工場の殺菌プロセスが重要な理由
食品衛生法の改正により、2021年6月から原則すべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が義務化されました（参考：厚生労働省「HACCPに沿った衛生管理の制度化」）。器具・容器・作業環境・従業員の手指など、食品に直接または間接的に接触するすべての要素が、製造工程の重要管理点（CCP）として位置づけられ、記録・検証が求められます。
食中毒事故が発生した場合の影響は甚大です。製品回収、ライン停止、行政指導、報道による信用失墜が同時に発生し、中小規模の工場でも損害額は数千万円規模に達することがあります。主要なリスク菌種は大腸菌O-157・サルモネラ・黄色ブドウ球菌・ノロウイルスなどで、いずれも器具・容器・手指に残存した有機物を介して二次汚染を引き起こします。
つまり、食品工場における殺菌プロセスは「衛生検査をパスするための工程」ではなく、事業継続リスクへの保険として捉えるべき領域です。本記事では、現場で採用されている殺菌方式の特徴を整理し、選定判断の参考情報を提供します。
2. 殺菌方式①：薬液洗浄（CIP/COP）
CIP（Cleaning In Place）/ COP（Cleaning Out of Place）は、次亜塩素酸ナトリウム・過酢酸・アルコールなどの薬液を循環させて器具を洗浄・殺菌する方式です。乳業・飲料工場の配管殺菌では標準的に使われています。
メリット：大型タンクや配管内部など、人手が届かない箇所も自動洗浄できる。装置を分解せず短時間で工程を回せる。
デメリット：薬剤費が継続的に発生する。すすぎ工程が必須で水道使用量が多い。廃液の中和・処理が必要で環境負荷が高い。長期使用でステンレス部品が腐食することがある。
3. 殺菌方式②：蒸気殺菌
100℃以上の飽和蒸気を器具に当てて殺菌する方式です。耐熱性のある芽胞菌（ボツリヌス菌など）まで死滅させられるため、缶詰・レトルト工場など加熱滅菌が必須の現場で使われています。
メリット：薬剤を使わず、芽胞菌まで含めた高い殺菌力。残留物が水分のみで、食品接触面の安全性が高い。
デメリット：ボイラー設備が必要で初期投資が大きい。蒸気発生に多量のエネルギーを消費する。装置が高温になるため作業者の火傷リスクがある。殺菌後の器具に水分が残るため、別工程での乾燥が必要。
4. 殺菌方式③：遠赤外線殺菌乾燥
遠赤外線セラミックヒーターで対象物の表面を急速加熱し、菌を死滅させながら同時に乾燥させる方式です。庫内温度は概ね180〜220℃前後で、対象物の表面温度を短時間で高温域に持ち上げます。手指除菌など、薬剤に触れさせたくない対象に対しても応用されています。
メリット：薬剤・水を使わないため、すすぎ工程と廃液処理が不要。殺菌と乾燥が1工程で完了するため、作業時間と床面積を圧縮できる。HACCP記録上も「加熱殺菌」として温度・時間で管理しやすい。
デメリット：大型タンクや配管の内部殺菌には不向きで、主に取り外し可能な器具・小〜中型容器・治具・調理器具、および手指など対象物の表面殺菌に適している。
薬剤・水道・廃液処理が発生しないため、ランニング負荷は3方式の中で最も軽い水準です。近年、食品工場の従業員衛生対策（手指殺菌乾燥）の領域でも、遠赤外線方式の採用が広がっています。
5. 殺菌方式3方式の特徴比較表
| 項目 | 薬液洗浄（CIP/COP） | 蒸気殺菌 | 遠赤外線殺菌乾燥 |
|---|---|---|---|
| 薬剤の使用 | あり | なし | なし |
| 水道使用量 | 多い | 中 | なし |
| 廃液処理 | 必要 | 不要 | 不要 |
| 乾燥工程 | 別工程 | 別工程 | 同時実施 |
| 適した対象 | 配管・タンク内部 | 缶・瓶・耐熱容器 | 器具・治具・小型容器・手指 |
| HACCP記録 | 薬液濃度管理 | 温度・時間管理 | 温度・時間管理 |
| ランニング負荷 | 高（薬剤＋水道＋廃液） | 中（エネルギー） | 低（電気のみ） |
※具体的な設備規模・処理量に応じた選定は、対象工程と既存ラインを踏まえて検討する必要があります。
6. 食品工場 殺菌の選定における3つの判断軸
食品工場 殺菌方式の選定は、単に「殺菌力が強い方式」を選ぶのではなく、自社の工程と相性の良い方式を組み合わせるアプローチが現実的です。判断軸は大きく3つに整理できます。
判断軸①：殺菌対象の物理形状
配管・タンクの内部殺菌が必要なら薬液洗浄（CIP/COP）、耐熱容器の芽胞菌対策なら蒸気殺菌、取り外し可能な器具・治具や手指の表面殺菌なら遠赤外線殺菌乾燥が向いています。
判断軸②：HACCPでの記録管理のしやすさ
薬液洗浄は薬液濃度管理、蒸気・遠赤外線は温度・時間管理で記録します。すでに温度管理設備を運用している工場では、遠赤外線殺菌乾燥は既存のHACCP記録様式に組み込みやすい傾向があります。
判断軸③：ランニング負荷と環境配慮
薬剤・水・廃液処理の継続コスト、エネルギー消費量、廃棄物の環境負荷を中長期で見積もり、現場のリソース制約と整合させることが必要です。
7. 従業員の手指衛生対策との接続
器具・容器の殺菌と並行して、食品工場では従業員の手指衛生が二次汚染リスクの最大の管理ポイントとなります。厚生労働省の食中毒統計でも、人由来（手指経由の二次汚染）の事故が大きな割合を占めます。
従業員の入退室時の手指除菌・乾燥プロセスを工程化することで、HACCP上の管理点として記録・検証が可能になります。アルコール噴霧のみでなく、物理的な乾燥工程を組み合わせることで、湿った手指による二次汚染リスクを抑制できます。
手指衛生対策の具体的な設備選定については、別記事「食品工場・給食センター・保育園向け 自動手指除菌乾燥機の選び方」「食品工場の手指殺菌・乾燥設備を徹底比較」「HACCP義務化で食品工場が見直すべき「手指衛生」の盲点」でも詳しく解説しています。
まとめ｜食品工場の殺菌は「方式の組み合わせ」で考える
食品工場 殺菌の選定は、対象物・処理量・既存設備・HACCP運用との連携を踏まえて方式を組み合わせる必要があります。
- 大型タンク・配管内部の自動殺菌が必要 → 薬液洗浄（CIP/COP）
- 缶詰・瓶詰など耐熱容器の芽胞菌対策が必要 → 蒸気殺菌
- 器具・治具・小〜中型容器・手指など表面の殺菌乾燥を効率化 → 遠赤外線殺菌乾燥
食中毒事故1件で発生する損害額を考えれば、殺菌プロセスは「コスト」ではなく「リスクヘッジ投資」です。中でも遠赤外線殺菌乾燥は、ランニング負荷の軽さと薬剤・廃液ゼロでの環境配慮、HACCP記録のしやすさから、近年食品工場の従業員手指衛生対策の領域でも採用が広がっています。
ミッケン株式会社では、遠赤外線技術を活用した食品工場向けの衛生機器を提供しています。HACCP対応の従業員手指衛生プロセスについてのご相談は、お問い合わせフォームよりお気軽にお寄せください。